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供應商開發(fā)的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量，成本，交付與服務并重的原則。
在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩(wěn)定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產所需特定產品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現(xiàn)成本節(jié)約。
在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產能的潛力。最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。
一、供應商選擇的十個原則
總原則——全面、具體、客觀原則：建立和使用一個全面的供應商綜合評價指標體系，對供應商做出全面、具體、客觀的評價。綜合考慮供應商的業(yè)績、設備管理、人力資源開發(fā)、質量控制、成本控制、技術開發(fā)、用戶滿意度、交貨協(xié)議等方面可能影響供應鏈合作關系的方面。
系統(tǒng)全面性原則：全面系統(tǒng)評價體系的建立和使用。
簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化。
穩(wěn)定可比性原則：評估體系應該穩(wěn)定運做，標準統(tǒng)一，減少主觀因素。
靈活可操作性原則：不同行業(yè)、企業(yè)、產品需求、不同環(huán)境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性。
門當戶對原則：供應商的規(guī)模和層次和采購商相當。
半數(shù)比例原則：購買數(shù)量不超過供應商產能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應商出現(xiàn)問題，按照“蝴蝶效應”的發(fā)展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供應材料或產品有依賴性時，還要考慮地域風險。
供應源數(shù)量控制原則：同類物料的供應商數(shù)量約2~3家，主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的穩(wěn)定性。
供應鏈戰(zhàn)略原則：與重要供應商發(fā)展供應鏈戰(zhàn)略合作關系。
學習更新原則：評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術都需要不斷的更新。
二、供應商質量管理十大原則
傳統(tǒng)的來料質量管理主要是針對IQC內部管理，對外則作為一種被動式的關系。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變?yōu)楣⿷痰脑搭^質量管理。企業(yè)不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。
采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經常對供應商進行質量檢查。
采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現(xiàn)場檢查。
采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。
采購商制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規(guī)程。
對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協(xié)議，在該協(xié)議中具體規(guī)定雙方的權利與義務、雙方互惠條件。
采購商可在供應商處設立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。
采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，制定和落實執(zhí)行獎懲措施。
每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商。
采購商對重點材料的供應商上游廠商進行質量監(jiān)控管理。
管控供應商材料的制程參數(shù)變更或設計變更時均需采購商的確認批準。
三、在線供應商質量網絡化管理
如今出現(xiàn)了很多基于Internet的解決方案，這些解決方案都隱藏著質量的提升及成本削減的方法。公司可透過Internet 的方式搭建供貨商質量監(jiān)控平臺可全程實時監(jiān)控分析供貨商各個環(huán)節(jié)的質量狀況，從而達到管控質量的目的，讓不良品不往外流。主要體現(xiàn)：
有效追蹤廠商對不良問題的改善執(zhí)行狀況。
采購商與供應商之間的質量信息實時的動態(tài)互動，有效達到PDCA循環(huán)目的。
雙方無紙化的作業(yè)及數(shù)據(jù)圖表的快速查找生成，節(jié)約了成本達到互贏的局面。
采購商可依據(jù)廠商生產的質量狀況，對來料部份進行重點管控。避免亂槍打鳥，節(jié)約人力資源。
數(shù)據(jù)查詢方便快捷，無需通過供應商，數(shù)據(jù)真實可靠。
四、供應商的開發(fā)與考核
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采購人員通常從價格、品質、交期交量和配合度（服務）幾個方面來考核供應商，并按百分制的形式來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定：
價格：根據(jù)市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理的價格。
1、品質
批退率：根據(jù)某固定時間內（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質的好壞，如上半年某供應商交貨50批次，判退3批次，其批退率＝3÷50×100%=6%，批退率越高，表明其品質越差，得分越低。
平均合格率：根據(jù)每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內合格率的平均值來判定品質的好壞，如1月份某供應商交貨3次，其合格率分別為：90%、85%、95%，則其平均合格=（90% + 85% + 95%）÷3＝90%，合格率越高，表明品質越好，得分越高。
總合格率：根據(jù)某固定時間內總的合格率來判定品質的好壞，如某供應商第一季度分5批，共交貨10000個，總合格數(shù)為9850個，則其合格率= 9850÷1000×100% = 98.5%，合格率越高，表明品質越好，得分更高。
2、交期交量
交貨率＝送貨數(shù)量÷訂購數(shù)量×100%，交貨率越高，得分就越多。
逾期率：=逾期批數(shù)÷交貨批數(shù)×100%，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。
配合度（服務）：配合度上，應配備適當?shù)姆謹?shù)，服務越好，得分越多。
將以上三項分數(shù)相加得出總分，為最后考核評比分數(shù)，以此來考核供應商的績效。
�。ǘ┕⿷淘u估主要有哪些控制要點？
通常供應商評估的控制要點主要有以下幾個方面：
1、供應商的安選及選擇條件。
2、供應商的品質保證能力的調查。
3、供應商的樣品品質鑒定。
4、供應商評估內容及步驟的確定。
5、供應商評估結論的審核與批準。
6、合格供應商的批準。
7、合格供應商檔案的建立。
8、合格供應商的供貨情況定期監(jiān)督與考核。
9、根據(jù)供應商定期考核情況，進行優(yōu)勝劣汰或輔導。
10、監(jiān)督以及發(fā)現(xiàn)問題的處置。
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對眾應商的控制可根據(jù)物料采購金額的大小，對供應商進行ＡＢＣ分類，好分重點、一般、非重點供應商，然后根據(jù)不同供應商按下列方法進行不同的控制：
1、派常駐代表。
2、定期或不定期到工廠進行監(jiān)督檢查。
3、設監(jiān)督點對關鍵工序或特殊工序進行監(jiān)督檢查。
4、成品聯(lián)合檢驗，可以由客戶會同采購人員一同到供應商處實施聯(lián)全檢驗。
5、要求供應商及時報告生產條件或生產方式的重大變更情況（如發(fā)包外協(xié)等）。
6、組織管理技術人員對供應商進行輔導，使其提高品質水平，滿足公司品南要求。
7、由供應商提供制程管制上的相關檢驗記錄。
8、進貨檢驗。
（四）選擇合格的供應商有哪些方法？
合格的供應商應具備提供滿足規(guī)范、圖樣和采購文件要求的產品的能力，選擇評價合格供應商的方法通常有：
1、供應商生產能力的評價。
2、供應商品質保證體系的現(xiàn)場評價。
3、產品樣品的評價。
4、對比類似產品的歷史情況。
5、對比類似產品的檢驗與試驗結果。
6、對比其他使用者的使用經驗。
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供應商等級評定評分標準（供參考）
1、 批次合格率的評分標準（25分）：
批次合格率100％，每下降2％扣1分，扣完為止，每特采1批扣2分。
批次合格率計算方式：當月IQC檢驗合格批數(shù)÷交貨總批數(shù)×100％
執(zhí)行MRB流程，取消代用稱謂。
2、 制程PPM值評分標準（25分）：
制程PPM值超過限度，每增加100PPM扣1分，扣完為止，客戶對來料抱怨每次扣2分。
PPM值計算方式：當月生產線發(fā)生的不良數(shù)÷交貨總數(shù)×1000000
3、 交貨及時率的評分標準（30分）：
交貨準時配合度良好30分，每延期一天扣3分，當月延期交貨累積超過5天以上，無論最終評分多少，不能評為C級以上。
交貨及時率的確定方法：依據(jù)供應商交貨及時率匯總表，采購部填寫訂單欄，倉庫填寫供應商實際交貨日期、數(shù)量，確定交貨及時率。
4、 服務態(tài)度（5分）：
重工、批退配合度不好、處理不徹底每次扣2分。
5、 品質改善及時性和效果（10分）：
同一不良現(xiàn)象改善不及時或效果不佳每次扣2分。
6、 文件回覆及時性與合理性（5分）：
文件未按指定時間回覆每次扣1分，回覆不具體、不確實每次扣2分。
等級評定：
綠色 A級 90－100分 請保持
藍色 B級 80－ 89分 正常抽樣，請努力
黃色 C級 70－ 79分 加嚴抽樣，請改善
紅色 D級 70分以下 列入考察，有關損失將扣款；連續(xù)三個月被評為D級，取消供應商資格
注：評為B級以下的供應商，須對不良項目回覆改善對策；
客戶指定的供應商，如不符合要求，將向客戶提出取消該供應商資格。
